第二百三十章：新齿轮的咬合 (第2/3页)
在的安静。主轴转速从零上升到每分钟五千转，只用了三秒，几乎听不到加速过程。监控屏幕上，振动值曲线是一条几乎笔直的横线。
“完美。”施密特轻声说。
但王有才皱起了眉。他走到机床边，弯腰把耳朵贴近主轴箱，闭上眼睛听了半分钟。
“有问题。”他睁开眼，“主轴前轴承，有极细微的‘沙沙’声，像细沙流动。应该是轴承预紧力稍微偏大，滚子与滚道摩擦不均匀。”
施密特赶紧查数据。振动值正常，温度正常，电流正常。所有仪表都显示正常。
“仪器测不出来。”王有才坚持，“但声音不对。我修了四十年机床，这种声音只在预紧力偏差超过5%时才会出现。”
“5%在公差范围内。”施密特指着技术手册，“允许的预紧力偏差是±10%。”
“允许，但不是最佳。”王有才说，“现在调，只需要松半圈锁紧螺母。等运行一百小时后再调，就要拆主轴箱，损失两天工期。”
施密特看着这个固执的中国老工人，又看看手里德国总部的安装规范，陷入两难。最终，他选择相信数据：“按照规范，现在所有指标合格，可以进入下一阶段。”
“那您记下来。”王有才不再坚持，但让徒弟拿来录音机——那是小陈从北京带回来的索尼随身听，用来录机床声音做数据库的，“我把这个声音录下来。等一百小时后，咱们对比。”
安装继续。第四天，机床主体完成，开始调试数控系统。这是小陈的主场。
SINUMERIK 810系统的操作界面全是德文，但好在有英文备选。小陈的英语是自学的，看技术文档没问题，但和施密特交流时，常常需要借助手势和画图。
“这里，G代码的模态调用，和我们的习惯不一样。”小陈指着屏幕，“我们习惯每个程序段都写明G功能，但德国系统默认上一段的G功能持续有效，除非显式取消。”
“这是为了提高编程效率。”施密特解释，“但确实容易出错。我建议你们先全部写明，等熟练后再用模态。”
于是，小陈开始编写第一段测试程序——加工一个简单的圆柱试件。他写得很慢，每个代码都要查手册确认。写完后，施密特检查，改了七个地方。
“编程思路没问题，但细节决定精度。”施密特指着其中一行，“这里的进给速率F值，你用的是每分钟进给（G94），但前面调用了每转进给（G95）。系统不会报错，但实际运行会按最后一个有效的G代码执行。这种隐性错误最危险。”
小陈脸红了一下，认真记下。
测试程序运行。机床的响应精准得让人心悸——刀架移动的轨迹与程序设定的路径，误差在0.001毫米以内，是那台老斯图特的十分之一。
但新的问题出现了：加工出的试件表面，有极其细微的、周期性的振纹。像水面的涟漪，间隔大约0.1毫米。
“这是伺服系统增益不匹配。”施密特判断，“需要调整控制参数。”
他进入系统底层，调出伺服调试界面。密密麻麻的参数：位置环增益、速度环增益、积分时间、微分时间……每个参数都相互耦合，调整一个，可能影响其他三个。
小陈在旁边记录。他发现，施密特调整参数时，不是靠计算，是靠经验——先给一个估计值，试运行，观察加工效果，再微调。这种方法和王有才调整机床机械部分时的方法，本质上是一样的：试错，观察，修正。
“您也是凭手感？”小陈忍不住问。
施密特愣了一下，然后笑了：“在德国，我们叫‘工程师直觉’。但本质上，是的。再精确的数学模型，也无法完全描述真实世界的复杂性。所以最后那一点调整，永远需要人的判断。”
花了半天时间，参数调好。再次测试，振纹消失。
第五天，进行最终精度检测。施密特从德国带来的检测设备派上用场：激光干涉仪检测导轨直线度，球杆仪检测圆度，动态刚度测试仪检测系统刚性……
每项检测，他都要“701”厂的技术员重复一遍，用厂里自己的设备和方法。然后对比数据。
结果令人惊讶：在关键项目上，两套设备的检测结果偏差不超过0.0002毫米。在次要项目上，国产设备甚至检测出了一些德国设备忽略的微小波动。
“你们的检测方法，”施密特看着那些手写的检测记录，“虽然设备落后，但过程控制非常严谨。比如这个——检测前要让工件在检测室恒温24小时，这个我们在德国都不一定严格执行。”
“因为我们犯过错。”技术科长老周解释，“三年前，一批精密轴承出厂检测合格，但用户装机后发现精度超标。后来查出来，是我们检测时工件温度比用户车间高2度，热膨胀导致测量误差。从那以后，我们就定下了这条死规矩：温度不稳，宁可等。”
施密特认真记下。
最终验收在第六天下午
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