第二百三十七章：跨越山海的协同 (第2/3页)
国修改程序参数，重新运行。这一次，切削声音变得均匀、充实。王有才点点头：“对了。”
整个过程被完整记录：异常现象、人工判断、系统建议、实际调整、结果验证。每一个环节都对应着具体的数据和时间戳。
接下来的三天，试制了三片叶片。每一片，王有才都全程“监听”，提出了七次调整建议，其中五次被系统纳入了规则库——这意味着，这些经验被永久保存下来了，下一次遇到类似情况，系统可以自动给出建议。
第四天，三片叶片全部完成精加工。检测组连夜工作，用厂里最精密的设备进行全面检测。第二天清晨，检测报告送到谢继远桌上：
“叶片编号：T85-08-001至003
轮廓精度：最大误差0.008mm
表面粗糙度：Ra 0.4-0.6
残余应力测试：等级A-3
动平衡测试：不平衡量小于0.05g·cm
结论：三项指标均优于德国克劳斯公司技术要求，残余应力问题得到显著改善。”
报告在会议室里传阅。当看到“残余应力等级A-3”时，技术科长老周的手抖了一下：“A级……咱们达到A级了？”
航空材料的残余应力等级，A级是最高标准，通常只有欧美最顶尖的供应商能达到。B级是合格，但寿命和可靠性会打折扣。“701”厂从B-2到A-3，看似只是提升了一个小等级，但在行业内，这是质的飞跃。
“立即取样，寄瑞士复检。”谢继远当机立断，“用最快的国际快递。同时，通知克劳斯公司，新样品已经完成，可以提前验收。”
样品和检测报告通过DHL寄往苏黎世。三天后，瑞士实验室发来传真，只有一句话：“复检确认，残余应力等级A-3。祝贺。”
这封传真被放大复印，贴在了车间入口的公告栏上。工人们上班时都会停下来看，有些人看不懂英文，但看得懂那个“A-3”和后面的感叹号。赵建国站在公告栏前，看了很久，然后默默走到机床前，开始保养设备——这是他庆祝的方式。
克劳斯公司的验收代表提前到了。这次来的不只是穆勒，还有一位德国总部的技术总监，叫施罗德，六十多岁，银发梳得一丝不苟，说话慢而严谨。他看完三片新叶片的检测报告，又亲自在车间里看了加工过程，最后提出要见王有才。
“王先生，”施罗德用英语说，翻译在一旁转述，“穆勒先生多次向我提起您，说您能用耳朵‘听’出机床的问题。今天亲眼所见，确实令人惊叹。我想请教：在精加工阶段，您是如何判断切削状态是否理想的？”
王有才想了想，让赵建国启动机床，加工一个演示用的试件。刀具运行时，他闭上眼睛，举起右手，五指张开，像在感受无形的气流。
“声音有层次。”他缓缓说，“最底层是主轴旋转的‘嗡’，要稳，不能抖；中间层是切削的‘嘶’，要匀，不能忽高忽低；最上层是冷却液的‘哗’，要连贯，不能断。这三层声音，要像三股绳子，拧成一股，不断，不散，不打架。”
翻译有些为难，不知该怎么准确翻译“像三股绳子拧成一股”。但施罗德听懂了，他闭上眼睛，也试着去听。几秒钟后，他睁开眼睛，点了点头。
“这就是‘工匠直觉’。”他对穆勒说，“在任何语言里，这种能力都很难用文字描述，但它真实存在，而且价值连城。”
验收会议在厂部会议室举行。施罗德代表克劳斯公司宣布：三片新叶片全部通过验收，残余应力问题得到彻底解决。基于此，公司决定：
第一，立即启动“701”厂作为克劳斯公司二级供应商的认证程序，预计六个月内完成。
第二，将原定的叶片年订单量从200片提高到600片。
第三，邀请“701”厂参与新一代航空发动机“轻量化叶片”的联合研发，德方提供设计和技术支持，中方负责工艺实现。
“还有一个提议。”施罗德看向谢继远，“我们注意到，贵厂在加工过程中应用了基于专家系统的辅助诊断技术。克劳斯公司正在全球范围内寻找‘工业人工智能’的合作伙伴。如果贵厂愿意，我们可以共同申请欧盟的工业4.0研究项目，将你们的经验系统化、产品化。”
会议室里一片寂静。这些提议，每一个都超出了“701”厂此
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